మోటారు ఆపరేషన్‌లో అక్షసంబంధ శక్తి ఏర్పడటం మరియు హాని

మూడు-దశల AC సమకాలికమోటార్ లేదా అసింక్రోనస్ మోటార్ (ఇకపై త్రీ-ఫేజ్ AC మోటార్ అని పిలుస్తారు), స్టేటర్ వైండింగ్‌ను విద్యుత్ సరఫరాకు అనుసంధానించినప్పుడు, అంటే, ఒక భ్రమణ అయస్కాంత క్షేత్రం ఉత్పత్తి అవుతుంది, తద్వారా, అసింక్రోనస్ మోటార్‌లో విద్యుదయస్కాంత ప్రేరణ కారణంగా రోటర్‌లో ప్రేరిత కరెంట్ ప్రవహిస్తుంది; సింక్రోనస్ మోటార్ రోటర్‌కు ఎక్సైటేషన్ కరెంట్‌ను ప్రయోగించవలసి ఉంటుంది. మోటార్ యొక్క రోటర్ అయస్కాంతీకరించబడి విద్యుదయస్కాంత ఆకర్షణ ద్వారా తిరుగుతుంది. సింక్రోనస్ మోటార్ ఎక్సైటేషన్ తర్వాత సింక్రోనస్ వేగం ప్రకారం తిరుగుతుంది; అసింక్రోనస్ మోటార్ యొక్క భ్రమణం స్లిప్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
మోటారు భ్రమణ అయస్కాంత క్షేత్రం యొక్క గురుత్వాకర్షణ ఉత్పత్తికి కారణం, అయస్కాంత క్షేత్ర రేఖ అతి తక్కువ పొడవు లక్షణాలను కలిగి ఉండటమే. విద్యుదయస్కాంత బలం మోటారును విద్యుదయస్కాంత కేంద్ర రేఖపై నడిచేలా చేస్తుంది, అంటే, మోటారు స్టేటర్ మరియు రోటర్ యొక్క విద్యుదయస్కాంత బలం వ్యాసార్థ దిశలో పనిచేస్తుంది, తద్వారా అవి ఒకదానికొకటి సమతుల్యం చేసుకుంటాయి మరియు అక్షసంబంధ అయస్కాంత బలాన్ని ఉత్పత్తి చేయవు.

మోటారు పనిచేస్తున్నప్పుడు అక్షీయ బలాన్ని ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది?

మోటారు యొక్క విద్యుదయస్కాంత కేంద్ర రేఖ అనేది వాటి మధ్య అనుసంధానానికి సూచన రేఖగా ఉంటుంది.మోటార్ షాఫ్ట్మరియు నడపబడే యాంత్రిక పరికరాల కప్లింగ్. అయితే, మోటారు రూపకల్పన మరియు తయారీలో విద్యుదయస్కాంత సెంటర్‌లైన్ గుర్తు లేనందున, మోటారును ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు అందించబడిన రాండమ్ ఫైల్ ద్వారా అందించబడిన ఇన్‌స్టాలేషన్ డ్రాయింగ్ మరియు క్యాలిబ్రేషన్ పరిమాణం మరియు కప్లింగ్ అనేవి డిజైన్ యొక్క మెకానికల్ సెంటర్‌పై ఆధారపడి ఉంటాయి.

ఈ విధంగా, వాస్తవ ఆపరేషన్‌లో మోటారులో అనివార్యంగా కొన్ని లోపాలు కనిపిస్తాయి. ఎందుకంటే యాంత్రిక కేంద్ర రేఖ మరియు విద్యుదయస్కాంత కేంద్ర రేఖ ఒకదానితో ఒకటి ఏకీభవించకుండా పక్కకు జరుగుతాయి. అంటే, మోటారు యొక్క సంస్థాపన, కప్లింగ్ లోపం వలన అక్షీయ బలం ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఈ అక్షీయ బలం యొక్క దిశ, నడపబడే యాంత్రిక పరికరాలపై నెట్టే లేదా లాగే అక్షీయ బలాన్ని ప్రయోగిస్తుంది. దీని ఫలితంగా మోటారు మరియు నడపబడే యాంత్రిక పరికరాల యొక్క బేరింగ్‌లకు లేదా మొత్తం యంత్రానికే నష్టం వాటిల్లుతుంది.

పెరిగిన భద్రత రకం నాన్-సెకండరీ ఎక్సైటేషన్ కోసంసమకాలీన మోటారుదీని కారకాలు అనేకం, కాబట్టి ప్రక్రియ తయారీ దృక్కోణం నుండి, పంచింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచాలి; చిప్ బర్ర్‌ను తగ్గించాలి; స్టేటర్ మరియు రోటర్ కోర్ పొడవును నిర్ధారించడానికి లామినేటెడ్ ముక్కల సంఖ్య మరియు లామినేటెడ్ ఒత్తిడికి సంబంధించిన ప్రక్రియ క్రమశిక్షణను ఖచ్చితంగా పాటించాలి; మానవ తప్పిదాలతో చేసే ఇన్‌స్టాలేషన్ మరియు అసెంబ్లీ లోపాలను తొలగించాలి, అదే సమయంలో సంస్థలోని సాంకేతిక నిపుణులకు అధిక సాంకేతిక నైపుణ్యం మరియు చక్కటి అసెంబ్లీ నైపుణ్యాలు ఉండాలని కోరాలి, ఇది ప్రక్రియ యొక్క అక్షీయ బలాన్ని తగ్గించడానికి హామీ ఇస్తుంది. అదనంగా, డిజైనర్ తప్పనిసరిగా తయారీ ప్రక్రియ, ఉత్పత్తి అసెంబ్లీ ప్రక్రియ, మరియు నిర్మాణ రూపకల్పనలో సమగ్ర పరిశీలనపై ప్రావీణ్యం కలిగి ఉండాలి. మోటార్ స్టీరింగ్, ఫ్యాన్ లేఅవుట్, చూట్ దిశ మరియు ఇతర అంతర్గత కారకాల ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే అక్షీయ బలం యొక్క పరిమాణం మరియు దిశను బట్టి, అవి ఒకదానికొకటి సమతుల్యం చేసుకునేలా లేదా కనిష్ట స్థాయికి తగ్గించేలా చూడాలి. అదే సమయంలో, ఉత్పత్తి అసెంబ్లీ తర్వాత, ఉత్పత్తి అసెంబ్లీ సాంకేతిక నిపుణులు తప్పనిసరిగా ప్రాథమిక డీబగ్గింగ్ ప్రయోగంలో పాల్గొనాలి.

డీబగ్గింగ్ ప్రయోగంలో, ప్రోటోటైప్ ట్రయల్ అసెంబ్లీ ప్రయోగంలో నో-లోడ్ మరియు లోడ్ ప్రయోగంలో వాస్తవంగా పరీక్షించిన మోటార్ సెంటర్ లైన్ మరియు విద్యుదయస్కాంత కేంద్రం యొక్క వాస్తవ ఆఫ్‌సెట్ డేటాకు అనుగుణంగా, అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో రోటర్ స్థానం యొక్క స్థానభ్రంశం విలువను మరియు స్థానభ్రంశం దిశను సర్దుబాటు చేయమని తనిఖీ సాంకేతిక నిపుణుడిని కోరడం మరింత ముఖ్యం.